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TECHNOLOGIE

Bei Dolux-M legen wir großen Wert auf Offenheit und Transparenz in unseren Beziehungen zu Kunden und Geschäftspartnern. Wir sind überzeugt, dass das Verständnis unserer Produktionsprozesse der Schlüssel zum Aufbau von Vertrauen ist.

Der technologische Prozess bei Dolux-M umfasst eine Reihe unterschiedlicher Arbeitsgänge – von der ersten Bearbeitung des gesägten Holzes auf 4-seitigen Maschinen über präzises Schneiden, Bohren und Fräsen auf CNC-Zentren bis hin zum Schleifen, Imprägnieren, Lackieren und der endgültigen Verpackung der Produkte. Darüber hinaus trägt ein fortschrittliches Staubabsaugungs- und Sägemehlverbrennungssystem zur Aufrechterhaltung der Sauberkeit bei und optimiert die Nutzung der Rohstoffe, ganz im Sinne der Idee einer nachhaltigen Produktion – ZERO WASTE.
Alle Stufen bilden eine umfassende Kette zur Herstellung von Holzprodukten eine, wobei hohe Qualität, Arbeitssicherheit und effizienter Materialeinsatz Priorität haben. Die Einhaltung höchster Qualitätsstandards wird durch eine kontinuierliche Qualitätskontrolle vor Ort sichergestellt.

Wir möchten Ihnen zeigen, wie jeder einzelne Schritt der Herstellung unserer Produkte abläuft – wir glauben, dass diese Transparenz eine umfassende Qualitätskontrolle ermöglicht und uns in die Lage versetzt, gemeinsam die besten Lösungen zu entwickeln.
Wir sind überzeugt, dass die vollständige Darstellung unseres technologischen Prozesses Sie mit den Standards und Werten vertraut machen wird, die uns bei Dolux-M leiten.

TECHNOLOGIE

Qualitätskontrolle

Bei Dolux-M ist die Qualitätskontrolle die Grundlage, auf der wir unseren Ruf als Lieferant von qualitativ hochwertigen Produkten aufbauen. Unser strenges Qualitätskontrollsystem findet in jeder Produktionsphase statt und gewährleistet, dass das Endprodukt höchsten technischen und ästhetischen Standards entspricht. Ein Schlüsselelement dieses Prozesses ist die Qualitätskontrolle vor Ort, die eine kontinuierliche Überwachung und Überprüfung jeder einzelnen Komponente ermöglicht, bevor diese an die nächsten Schritte weitergegeben wird.

Jede Produktionsstand benutzt hochentwickelte Messgeräte, die regelmäßig kalibriert werden. Der Kalibrierungsprozess wird nach streng festgelegten Verfahren durchgeführt, um die Genauigkeit und Konsistenz der Messungen zu gewährleisten. Dadurch wird sichergestellt, dass jedes Element genau definierte Maßvorgaben erfüllt.

Die Qualitätskontrolle vor Ort beschränkt sich nicht nur auf Messungen. Unser Team führt außerdem eine visuelle Beurteilung durch und prüft die strukturelle Integrität der einzelnen Bauteile. Jedes Produkt wird sorgfältig auf Übereinstimmung mit Design, Abmessungen und spezifischen Anforderungen geprüft, wodurch potenzielle Mängel in einem frühen Stadium der Produktion beseitigt werden können.
Sobald wir Unregelmäßigkeiten feststellen, ergreifen wir umgehend Korrekturmaßnahmen, um sicherzustellen, dass kein fehlerhaftes Element im Endprodukt landet.

Hobeln von Holz auf die gewünschten Abmessungen

Technologische Produktionsprozessphase:
Der erste Schritt bei der Holzbearbeitung ist das Hobeln des Holzes mit einer 4-seitigen LeaderMac-Maschine mit 7 Hobelköpfen.

Transport zu den Stationen – Das fertige, bearbeitete Material wird über Förderbänder zur nächsten Produktionsstufe transportiert.

Rohmaterialanlieferung – Der Gabelstaplerfahrer legt das Holz auf ein externes Rollenband, von wo es in die Produktionshalle transportiert wird.

Beladung der Maschine – Der Maschinenbediener öffnet das Tor per Knopfdruck und legt die Bretter manuell auf das Förderband, wobei er die Qualität jedes Brettes prüft.

Hobeln – Das Holz wird allseitig gehobelt, wodurch die korrekten Abmessungen und eine glatte Oberfläche erzielt werden. Es kann auch profiliert werden.

Qualitätskontrolle – Vor-Ort-Qualitätskontrolle des Materials anhand der Inspektionskarte.

Visuelle Inspektion beim Schneiden und der Nachbearbeitung

Technologische Produktionsprozess:
Nach Erreichen der erforderlichen Abmessungen und Oberflächenglätte des Holzes erfolgt der Vorbeschnitt der Elemente:

  1. Transport zur Weiterverarbeitung – Der Gabelstaplerfahrer transportiert die fertigen Materialchargen zur nächsten Bearbeitungsstufe, der CNC-Bearbeitung.
  2. Zuschnitt auf die benötigten Längen – Der Optimierer bringt das gehobelte Holz auf die gewünschte Länge.
  3. Qualitätskontrolle – Der Bediener beurteilt die Holzstruktur visuell und achtet dabei auf Astlöcher und deren Auswirkungen auf die Qualität des Werkstücks.
  4. Palettierung – Die zugeschnittenen Werkstücke werden auf eine Palette gelegt, die sich auf einem Rollenförderer befinde

CNC-Bearbeitung auf dem FANUM-Zentrum

Technologische Produktionsprozess:
Das FANUM Bearbeitungszentrum ist für die präzise Bearbeitung von Holzelementen konzipiert, die bereits zugeschnitten und gehobelt wurden.

  1. Pufferfeld – Elemente gelangen zuerst zur Pufferstation.
  2. Beladung – Der Bediener nimmt die Elemente manuell auf und platziert sie auf dem Arbeitsbereich der Maschine, die sich während der Beladungszeit in seiner Reichweite bewegt.
  3. CNC-Bearbeitung – Der Ausleger mit dem Material fährt zum Arbeitsbereich, wo gemäß dem ausgewählten Programm Fräs-, Bohr-, Nut- und andere Fräsvorgänge durchgeführt werden (das FANUM-Zentrum kann in 12 Achsen arbeiten).
  4. Reinigung und Schleifen – Nach der Bearbeitung wird das Element zurück in den Arbeitsbereich des Bedieners gebracht, wo es gereinigt und gegebenenfalls von Hand geschliffen wird.
  5. Qualitätskontrolle – Qualitätskontrolle des Elements gemäß Stationskontrollkarte
  6. Einlagern des fertigen Elements – der Bediener legt das fertige Teil auf eine Palette.

CNC-Bearbeitung auf dem BACCI-Zentrum

Technologische Produktionsprozess:
Das Bearbeitungszentrum BACCI funktioniert ähnlich wie die FANUM-Maschine, verfügt aber über eigene, einzigartige Lösungen:

  1. Programm Vorbereitung – Der Produktionstechnologe lädt das entsprechende Programm mithilfe einer speziellen digitalen Station in die Maschine.
  2. Beladen der Elemente – Der Bediener nimmt die Elemente von der Palette und legt sie auf die beweglichen Zuführungen der Maschine, die sich dann zum Arbeitsbereich bewegen.
  3. Bearbeitung – Formgebung von gebogenen Elementen, präzises Bohren und Fräsen in Holz gemäß den Programmrichtlinien.
  4. Endbearbeitung – Nachdem das Element wieder im Arbeitsbereich des Bedieners ist, wird es gereinigt und gegebenenfalls poliert.
  5. Qualitätskontrolle – Qualitätskontrolle des Elements gemäß Station Kontrollkarte – dimensionale und visuelle Kontrolle.
  6. Qualitätskontrolle – Qualitätskontrolle des Elements gemäß Stationskontrollkarte – dimensionale und visuelle Kontrolle.

Bohren von Sonderlöchern – Halbautomatische Vertikalbohrmaschine

Technologische Produktionsprozess:
Diese Maschine dient zum Bohren von Löchern an Stellen, die mit CNC-Bearbeitungszentren nicht bearbeitet werden können oder zusätzliche Anpassungen erfordern:

  1. Entladung der Elemente – Der Bediener nimmt die Elemente von der Palette
  2. Positionierung – Mithilfe eines Messgeräts wird anhand der technischen Zeichnung die genaue Position ermittelt, an der das Loch erzeugt werden soll.
  3. Bohren – Das Bauteil wird in den Arbeitsbereich der Bohrmaschine eingelegt und gebohrt.
  4. Qualitätskontrolle – Nach jedem Bohrvorgang überprüft der Bediener die Korrektheit des durchgeführten Vorgangs anhand der Stationskontrollkarte.

Mehrspindel-Durchlaufbohrmaschine

Technologische Produktionsprozess:
Die Maschine ermöglicht das Bohren von Löchern in Bauteilen in mehreren Ebenen.

  1. Bohrmodul – Je nach Ausführung können die Stützen an der Unterseite, der Seite oder der Oberseite des Materials angebracht werden.
  2. Druckklemmen – verstellbare Druckbalken ermöglichen ein stabiles Halten des Elements während der Bearbeitung.
  3. Bohrmuster – können mittels Kupplungen angepasst und geändert werden, was die Flexibilität beim Bohren einer Vielzahl von Löchern ermöglicht.
  4. Qualitätskontrolle – Qualitätskontrolle des Elements gemäß Station Kontrollkarte – dimensionale und visuelle Kontrolle.

COMEC MD Plus+ CNC-Bearbeitungszentrum

Technologische Produktionsprozess:
Die COMEC MD Plus+ ist eine Multifunktionsmaschine, die Fräsen, Bohren und Meißeln kann und sich besonders für lange Werkstücke eignet:

  1. Fortschrittliche Spindeln – ermöglichen die gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Oberflächen.
  2. Präzise Justierung – die Maschine ermöglicht die Fertigung komplexer Details in einem einzigen Spannvorgang.
  3. Vielseitig einsetzbar – geeignet sowohl für kleinere als auch für längere Elementformate.
  4. Qualitätskontrolle – Qualitätskontrolle des Elements gemäß Station Kontrollkarte – dimensionale und visuelle Kontrolle.

Schleifen – EMC Breitbandschleifer

Technologische Produktionsprozess:
Zum abschließenden Glätten und Kalibrieren der Oberfläche wird ein EMC-Breitbandschleifer verwendet:

  1. Kalibrierung – eine gleichmäßige Materialoberfläche zu erhalten
  2. Sorgfältiges Anschleifen – die behandelte Oberfläche wird gründlich geglättet, was vor dem Lackieren sehr wichtig ist.
  3. Qualitätskontrolle – Qualitätskontrolle des Elements gemäß Station Kontrollkarte – dimensionale und visuelle Kontrolle.
  4. Viele Möglichkeiten – EMC Breitbandschleifmaschinen können verschiedene Arten von Holzwerkstoffen und furnierten Materialien bearbeiten.

Probemontage – Qualitätskontrolle des Endprodukts

Sobald die Einzelteile gefertigt sind, beginnen wir mit der Probemontage. Dies ist ein entscheidender Schritt, in dem alle Komponenten zusammengebaut werden, um Kompatibilität, Stabilität und strukturelle Integrität zu überprüfen.

Während der Probemontage identifizieren wir mögliche Mängel – sowohl mechanischer als auch ästhetischer Art –, was eine sofortige Korrektur und Prozessoptimierung ermöglicht. Die vollständige Produktmontage erfolgt in dieser Phase durch erneute Überprüfung aller Parameter – von Abmessungen und struktureller Stabilität bis hin zu Funktionalität und Sicherheit. Erst nach einem positiven Ergebnis der Endkontrolle ist das Produkt bereit für den Vertrieb.

Lackieren/Imprägnieren und Trocknen auf der Lackier – und Trocknungsanlage

Technologische Produktionsprozess:
Um den Elementen ihr endgültiges Aussehen zu verleihen und sie vor äußeren Einflüssen zu schützen, wird eine Lackier- und Trocknungsanlage verwendet:

  1. Beladung – Der Bediener legt die Platte (oder ein anderes Element) manuell auf die Zuführung.
  2. Lackieren/Imprägnieren – In der Lackierkammer tragen zwei Köpfe den Lack/die Imprägnierung gleichmäßig auf drei Seiten auf.
  3. Trocknung – Das Produkt durchläuft die Trocknungsanlage, wo die Oberfläche unter kontrollierten Bedingungen aushärtet.
  4. Wareneingang – Das fertige Element verlässt die Produktionslinie und wird vom Mitarbeiter übernommen.
  5. Qualitätskontrolle – Qualitätskontrolle des Elements gemäß Station Kontrollkarte

Manuelle Verpackungslinie

Technologische Produktionsprozess: Verpackung
Nach Abschluss aller technologischen Bearbeitungsschritte gelangen die Produkte in den Verpackungsbereich.

  1. Zusammenbau des Kartons – der Mitarbeiter nimmt den passenden Karton von der Palette und baut ihn gemäß den Vorgaben der Bestellung zusammen.
  2. Fertigstellung der Produktkomponenten – An den nachfolgenden Stationen fügen die Mitarbeiter anhand des Verpackungsdiagramms und des technischen Datenblatts des jeweiligen Produkts einzelne Elemente hinzu.
  3. Dokumentation – Im letzten Schritt werden die notwendigen Dokumente (Anleitungen, Zertifikate usw.) in die Kartons gelegt.
  4. Qualitätskontrolle – Qualitätskontrolle unter Berücksichtigung der Vollständigkeit der Bestandteile des verpackten Produkts gemäß dem technischen Datenblatt des Produkts.
  5. Verpackung – Der Karton wird verklebt und auf eine Palette gestellt, die dann mit einem Gabelstapler ins Lager transportiert wird.

Halbautomatischen Wickelmaschine

Technologische Produktionsprozess: Verpackung
Der Schutz der gefüllten Paletten vor Beschädigung und Verunreinigung erfolgt mit einer halbautomatischen Wickelmaschine des Herstellers Pablo:

  1. Transport der Palette – Der Gabelstaplerfahrer platziert die Palette im Arbeitsbereich der Verpackungsmaschine.
  2. Einwickeln mit Folie – die Maschine wickelt die Palette automatisch mit Stretchfolie ein, der Mitarbeiter überwacht den Vorgang und korrigiert etwaige Mängel.
  3. Etikettierung – Nach dem Einwickeln wird ein Etikett auf die Palette geklebt.
  4. Qualitätsendkontrolle
  5. Einlagerung – die gesicherte Palette wird in den Lagerbereich transportiert.

Sägemehl Verbrennungssystem – JARDREW

Technologische Produktionsprozess: (Staubabsaugungssystem)
Alle Maschinen und Bearbeitungszentren im Werk sind an ein zentrales Staubabsaugungssystem angeschlossen. Sägemehl und Staub, die bei der Holzverarbeitung anfallen, werden von Staubabsaugungssystem JAR-DREW einer speziellen Verbrennungsanlage zugeführt.

  1. Behälter und Trichter – Das extrahierte Material gelangt zunächst in einen mit einem Füllstandssensor ausgestatteten Behälter. Sobald der Behälter voll ist, leitet das System die Sägespäne automatisch in den Trichter.
  2. Transport zum Verbrennungsofen – aus dem Trichter wird das Material mittels Schnecken- und Becherförderern in die Brennkammer befördert.
  3. Thermische Energie – Durch das Verbrennen von Sägemehl kann thermische Energie zurückgewonnen werden, die zum Beheizen von Räumen oder für andere Prozesse im Werk genutzt werden kann.