Technologia
W Dolux-M stawiamy na otwartość i przejrzystość w kontaktach z klientami i partnerami biznesowymi. Uważamy, że zrozumienie naszych procesów produkcyjnych jest kluczem do budowania zaufania.
Proces technologiczny w firmie Dolux-M obejmuje szereg zróżnicowanych operacji – od wstępnej obróbki tarcicy na obrabiarkach 4-stronnych, poprzez precyzyjne cięcia, wiercenia i frezowania na centrach CNC, aż po szlifowanie, impregnowanie, lakierowanie oraz finalne pakowanie produktów. Dodatkowo, zaawansowany system odpylający i spalania trocin pomaga utrzymać czystość oraz optymalizuje wykorzystanie surowca, wpisując się w ideę zrównoważonej produkcji – ZERO WASTE. Wszystkie etapy składają się na kompleksowy łańcuch tworzenia wyrobów drewnianych, w którym priorytetem jest wysoka jakość, bezpieczeństwo pracy oraz efektywne wykorzystanie materiałów. Najwyższe standardy jakości zapewnia stanowiskowa kontrola jakości, która jest procesem ciągłym.
Chcemy pokazać, jak przebiega każdy etap wytwarzania naszych wyrobów – wierzymy, że taka transparentność pozwala na pełną kontrolę jakości i umożliwia wspólne wypracowanie najlepszych rozwiązań. Jesteśmy przekonani, że pełne przedstawienie naszego procesu technologicznego przybliży Państwu standardy oraz wartości, jakimi kierujemy się w Dolux-M.
Kontrola Jakości
W firmie Dolux kontrola jakości stanowi fundament, na którym opieramy naszą renomę jako producenta mebli najwyższej jakości. Nasz rygorystyczny system kontroli jakości odbywa się na każdym etapie produkcji, co gwarantuje, że finalny produkt spełnia najwyższe standardy techniczne oraz estetyczne. Kluczowym elementem tego procesu jest stanowiskowa kontrola jakości, która umożliwia bieżące monitorowanie i weryfikację każdego komponentu przed przekazaniem go do kolejnych etapów.
Na każdym stanowisku produkcyjnym wykorzystywane są zaawansowane narzędzia pomiarowe, które podlegają regularnej kalibracji. Proces kalibracji odbywa się według ściśle określonych procedur, co zapewnia dokładność i spójność pomiarów. Dzięki temu mamy pewność, że każdy element spełnia precyzyjnie określone normy wymiarowe.
Stanowiskowa kontrola jakości nie ogranicza się jedynie do pomiarów. Nasz zespół dokonuje również oceny wizualnej oraz sprawdza integralność konstrukcyjną poszczególnych elementów. Każdy produkt jest starannie badany pod kątem zgodności z projektem, wymiarami oraz szczególnymi wymaganiami, co pozwala na eliminację potencjalnych defektów na wczesnym etapie produkcji. Gdy wykryjemy jakiekolwiek niedoskonałości, natychmiast podejmujemy działania korygujące, aby żaden wadliwy element nie trafił do finalnego produktu.
Struganie tarcicy na żądany wymiar
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
Pierwszym krokiem w obróbce drewna jest struganie tarcicy przy pomocy 4-stronnej obrabiarki 7-głowicowej firmy LeaderMac.
Transport na stanowiska – gotowy, obrobiony materiał zostaje przeniesiony przenośnikami taśmowymi do kolejnego etapu produkcyjnego.
Dostarczenie surowca – operator wózka widłowego umieszcza tarcicę na zewnętrznym podajniku rolkowym, skąd trafia ona do hali produkcyjnej.
Załadunek do maszyny – operator obrabiarki otwiera bramę za pomocą przycisku, a następnie ręcznie podaje deski na taśmociąg., oceniając jakość poszczególnych desek.
Struganie – tarcica jest czterostronnie strugana, co pozwala uzyskać odpowiednie wymiary i gładką powierzchnię. A także może nadawać profil.
Kontrola jakości – stanowiskowa kontrola jakości materiału wg karty kontroli stanowiskowej
Cięcie i wizyjna kontrola po obróbce
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
Po uzyskaniu wymaganych wymiarów i gładkości tarcicy, następuje wstępne przycinanie elementów:
- Transport do dalszej obróbki –operator wózka widłowego przewozi gotowe partie materiału do następnego etapu, którym jest obróbka na centrach CNC.
- Cięcie na wymagane długości – optymalizerka sprowadza struganą tarcicę do odpowiednich długości elementów
- Kontrola jakości – operator dokonuje wizyjnej oceny struktury drewna, zwracając uwagę m.in. na sęki i ich wpływ na jakość elementu.
- Paletyzacja – przycięte elementy układane są na palecie umieszczonej na przenośniku rolkowym.
Obróbka CNC na centrum FANUM
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
Centrum obróbcze FANUM jest przeznaczone do precyzyjnej obróbki drewnianych elementów, które zostały już przycięte i strugane:
- Pole buforowe – elementy trafiają najpierw na stanowisko buforowe.
- Załadunek – operator ręcznie pobiera elementy i umieszcza ją na polu roboczym maszyny, które na czas załadunku podjeżdża w jego zasięg.
- Obróbka CNC – wysięgnik z materiałem przemieszcza się do pola roboczego, gdzie zgodnie z wybranym programem realizowane są frezowania i nawiercenia, żłobienia oraz inne operacje frezarskie (centrum FANUM może pracować w 12 osiach.
- Czyszczenie i szlifowanie – po zakończeniu obróbki element wraca do pola operatora, gdzie jest oczyszczany i ewentualnie ręcznie doszlifowywany.
- Kontrola jakości – kontrola jakości elementu zgodnie z kartą kontroli stanowiskowej
- Odkładanie gotowego detalu – operator układa gotowy element na palecie.
Obróbka CNC na centrum BACCI
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
Centrum obróbcze BACCI działa podobnie jak maszyna FANUM, jednak posiada własne unikatowe rozwiązania:
- Przygotowanie programu – technolog produkcji wgrywa do maszyny odpowiedni program, wykorzystując dedykowane stanowisko cyfrowe.
- Załadunek elementów – operator pobiera z palety elementy i umieszcza je na ruchomych podajnikach maszyny, które podjeżdżają w pole robocze.
- Obróbka – następuje kształtowanie elementów krzywoliniowych, precyzyjne nawiercanie i wykonywanie frezowań w drewnie zgodnie z wytycznymi programu.
- Wykończenie – po powrocie elementu do pola roboczego operatora, zostaje doczyszczony, ewentualnie doszlifowany.
- Kontrola jakości – kontrola jakości elementu zgodnie z kartą kontroli stanowiskowej – wymiarowa i wizualna.
- Odkładanie na paletę – gotowe elementy są przygotowywane do dalszych etapów (np. szlifowania, lakierowania lub montażu).
Wiercenie niestandardowych otworów – półautomatyczna wiertarka pionowa
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
Ta maszyna służy do wykonywania otworów w miejscach, których nie da się zrealizować na centrach CNC albo wymagają dodatkowej korekty:
- Pobranie elementu – operator pobiera z palety element.
- Pozycjonowanie – za pomocą przyrządu pomiarowego wyznacza dokładne miejsce, w którym ma powstać otwór, opierając się na rysunku technicznym.
- Wiercenie – element umieszcza się w polu roboczym wiertarki i dokonuje nawiercenia.
- Kontrola jakości – po każdym wywierceniu operator sprawdza poprawność wykonanej operacji, zgodnie z kartą kontroli stanowiskowej.
Wiertarka wielowrzecionowa przelotowa
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
Maszyna umożliwia wiercenie otworów w elementach w kilku płaszczyznach.
- Portal z suportami wiertniczymi – w zależności od wersji, suporty mogą być umieszczone z dołu, z boku lub na górze materiału.
- Zaciski dociskowe – regulowane belki dociskowe pozwalają na stabilne utrzymanie elementu w trakcie obróbki.
- Wzory wiercenia – można je dostosowywać i zmieniać za pomocą sprzęgieł, co pozwala na elastyczne wykonywanie różnorodnych otworów.
- Kontrola jakości – kontrola jakości elementu zgodnie z kartą kontroli stanowiskowej – wymiarowa i wizualna.
Centrum obróbcze CNC COMEC MD Plus+
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
COMEC MD Plus+ to wielofunkcyjna maszyna zdolna do frezowania, wiercenia i dłutowania, szczególnie przydatna przy długich elementach:
- Zaawansowane wrzeciona – pozwalają na jednoczesną obróbkę wielu płaszczyzn.
- Precyzyjna regulacja – maszyna umożliwia wykonywanie skomplikowanych detali w jednym mocowaniu.
- Wszechstronne zastosowanie – dostosowana zarówno do mniejszych, jak i dłuższych formatów elementów.
- Kontrola jakości – kontrola jakości elementu zgodnie z kartą kontroli stanowiskowej – wymiarowa i wizualna.
Szlifowanie – szlifierka szerokotaśmowa EMC
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
W celu końcowego wygładzenia oraz kalibracji powierzchni wykorzystywana jest szlifierka szerokotaśmowa EMC:
- Kalibracja – pozwala na uzyskanie jednolitej powierzchni materiału.
- Szlifowanie właściwe – obrabiana powierzchnia zostaje dokładnie wygładzona, co ma duże znaczenie przed procesem lakierowania.
- Kontrola jakości – kontrola jakości elementu zgodnie z kartą kontroli stanowiskowej – wymiarowa i wizualna.
- Uniwersalność – szlifierki szerokotaśmowe EMC mogą obsługiwać różne rodzaje materiałów drewnopochodnych i fornirowanych.
Montaż próbny – kontrola jakości produktu gotowego
Po zakończeniu produkcji poszczególnych części, przystępujemy do etapu montażu próbnego. Jest to kluczowy moment, w którym wszystkie komponenty łączone są w całość, aby zweryfikować kompatybilność, stabilność oraz integralność konstrukcji. Podczas montażu próbnego identyfikujemy ewentualne niedociągnięcia – zarówno mechaniczne, jak i estetyczne – co pozwala na natychmiastową korektę i optymalizację procesu.
Całościowy montaż produktu – w tym etapie przeprowadzamy ponowną weryfikację wszystkich parametrów – od wymiarów, przez stabilność konstrukcji, aż po funkcjonalność i bezpieczeństwo użytkowania. Dopiero po uzyskaniu pozytywnego wyniku końcowej kontroli, produkt jest gotowy do dystrybucji.
Lakierowanie/impregnowanie i suszenie na linii lakierniczo-suszarniczej
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny
Aby nadać elementom finalny wygląd i zabezpieczyć je przed czynnikami zewnętrznymi, stosuje się linię lakierniczo-suszarniczą:
- Załadunek – operator ręcznie umieszcza płytę (lub inny element) na podajniku.
- Lakierowanie/impregnowanie – w komorze lakierniczej dwie głowice nanoszą równomiernie lakier/impregnat 3-stonnie.
- Suszenie – produkt przechodzi przez sekcję suszarniczą, gdzie w kontrolowanych warunkach powierzchnia utwardza się.
- Odbiór – gotowy element opuszcza linię i jest przejmowany przez pracownika.
- Kontrola jakości – kontrola jakości elementu zgodnie z kartą kontroli stanowiskowej.
Ręczna linia pakowania
Etap procesu produkcyjnego: Pakowanie
Po zakończeniu wszystkich operacji technologicznych, wyroby trafiają do strefy pakowania:
- Składanie kartonu – pracownik pobiera z palety odpowiedni karton i formuje go zgodnie z wytycznymi zlecenia.
- Kompletacja elementów produktu – na kolejnych stanowiskach pracownicy dokładają poszczególne elementy, korzystając ze schematu pakowania i karty technicznej danego wyrobu.
- Dokumentacja – w ostatniej sekcji do kartonów dodaje się niezbędne dokumenty (instrukcje, certyfikaty itp.).
- Kontrola jakości – stanowiskowa kontrola jakości, uwzględniająca kompletność elementów pakowanego wyrobu, zgodnie z kartą techniczną wyrobu.
- Zamknięcie – karton jest zaklejany i umieszczany na palecie, która następnie transportowana jest wózkiem widłowym do magazynu.
Owijanie palet na owijarce półautomatycznej
Etap procesu produkcyjnego: Pakowanie
Zabezpieczenie zapełnionych palet przed uszkodzeniami i zanieczyszczeniami odbywa się na półautomatycznej owijarce producenta Pablo:
- Transport palety – operator wózka widłowego stawia paletę w polu roboczym owijarki.
- Owijanie folią – maszyna automatycznie owija paletę folią stretch, pracownik nadzoruje proces i koryguje ewentualne niedociągnięcia.
- Etykietowanie – po owinięciu, operator drukuje etykietę i nakleja ją na paletę.
- Kontrola jakości – kontrola jakości spakowanego produktu.
- Odstawienie do magazynu – zabezpieczona paleta trafia do strefy magazynowej.
System spalania trocin – JARDREW
Etap procesu produkcyjnego: Technologiczny (system odpylający)
Wszystkie maszyny i centra obróbcze w zakładzie są podłączone do centralnego systemu odpylania. Zebrane w procesie obróbki drewna trociny i pył trafiają do specjalnego zespołu spalania firmy JAR-DREW:
- Kontener i zasobnik – odciągany materiał trafia najpierw do kontenera wyposażonego w czujnik zapełnienia. Gdy kontener się przepełnia, system automatycznie kieruje trociny do zasobnika.
- Transport do pieca – z zasobnika, przy pomocy podajników ślimakowych i kubełkowych, materiał trafia do komory spalania.
- Energia cieplna – spalanie trocin pozwala odzyskać energię cieplną, która może być wykorzystywana do ogrzewania pomieszczeń lub innych procesów w zakładzie.
